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    10月30日8點17分，在萬人翹首期盼中，松木島基地化工生產龍頭——合成氨裝置打通全部工藝流程，并順利產出首批合格液氨。至此，歷時3年的大化集團合成氨搬遷改造“油改煤”工程畫上圓滿句號。 
　　大化集團松木島基地合成氨裝置主要由空分、煤氣化、變換、凈化、氨合成及公用工程等工序構成。與老廠區 “30萬”噸合成氨裝置相比，該項目除了將油頭改為煤頭，大大降低生產成本外，整個裝置還根據集團公司全面實施清潔能源戰略設計要求，在技術升級、節能環保、產品附加值以及打造循環經濟方面有明顯提升：裝置核心煤氣化工序，采用國際主流的GE水煤漿加壓氣化專利技術，排放黑水經四級閃蒸處理后，可循環利用，更加穩定、節能、環保；凈化工序新增的三級脫硫裝置，不僅保證硫化氫尾氣達標排放，而且每年可副產硫磺4000余噸，提高了產品附加值；新空分提氬裝置產出的氬氣，也將帶來新的效益增長點。
　　為確保裝置試車安全環保，早日打通流程，連日來，項目部積極督促施工單位完成消缺，同時加強培訓，提高員工應急處理能力，并邀請專家現場指導調試，確保生產準備工作萬無一失。10月25日，工藝氣順利打通全流程，合成催化劑開始還原升溫。期間，因受蒸汽壓力和晃電等因素影響，出氨過程一波三折，但項目組人員經過不懈努力，裝置終于產出合格液氨。
　　截至目前，合成氨裝置已產出800余噸液氨，并向聯堿裝置送出液氨和二氧化碳。（凡柏）